اخبار و اعلانات

 آمار

تعداد نشریات43
تعداد شماره‌ها1,682
تعداد مقالات13,762
تعداد مشاهده مقاله32,222,783
تعداد دریافت فایل اصل مقاله12,752,094
زارع, علیرضا, جمالی, غلامرضا, اسماعیل پور, مجید, محمدی زنجیرانی, داریوش. (1401). مکان‌یابی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری مبتنی بر گونه‌شناسی زنجیرۀ ‌تأمین. , 13(2), 65-82. doi: 10.22108/jpom.2022.130060.1395
علیرضا زارع; غلامرضا جمالی; مجید اسماعیل پور; داریوش محمدی زنجیرانی. "مکان‌یابی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری مبتنی بر گونه‌شناسی زنجیرۀ ‌تأمین". , 13, 2, 1401, 65-82. doi: 10.22108/jpom.2022.130060.1395
زارع, علیرضا, جمالی, غلامرضا, اسماعیل پور, مجید, محمدی زنجیرانی, داریوش. (1401). 'مکان‌یابی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری مبتنی بر گونه‌شناسی زنجیرۀ ‌تأمین', , 13(2), pp. 65-82. doi: 10.22108/jpom.2022.130060.1395
زارع, علیرضا, جمالی, غلامرضا, اسماعیل پور, مجید, محمدی زنجیرانی, داریوش. مکان‌یابی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری مبتنی بر گونه‌شناسی زنجیرۀ ‌تأمین. , 1401; 13(2): 65-82. doi: 10.22108/jpom.2022.130060.1395

مکان‌یابی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری مبتنی بر گونه‌شناسی زنجیرۀ ‌تأمین

پژوهش در مدیریت تولید و عملیات
مقاله 5، دوره 13، شماره 2 - شماره پیاپی 29، تیر 1401، صفحه 65-82    اصل مقاله (1.04 M)
نوع مقاله: مقاله پژوهشی
شناسه دیجیتال (DOI): 10.22108/jpom.2022.130060.1395
نویسندگان
علیرضا زارع1؛ غلامرضا جمالی* 1؛ مجید اسماعیل پور2؛ داریوش محمدی زنجیرانی3
1گروه مدیریت صنعتی، دانشکده کسب و کار و اقتصاد، دانشگاه خلیج فارس، بوشهر، ایران
2گروه مدیریت بازرگانی، دانشکده کسب و کار، دانشگاه خلیج فارس، بوشهر، ایران
3گروه مدیریت بازرگانی، دانشکده اقتصاد و علوم اداری، دانشگاه اصفهان، اصفهان، ایران
چکیده
سازمان‎‍ها برای موفقیت زنجیرۀ تأمین در بازارهای رقابتی، بـه فراینـدهایی سریع، منعطف و با قابلیت انطباق‌‎‍پذیری بالا نیـاز دارند. دستیابی به این مهم مستلزم رویکردهای ترکیبی است که زنجیرۀ تأمین را به یک سیستم‌ یکپارچـۀ مـشتری‌محـور مبدل کند. در این راستا رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین ابزار طبقه‌بندی‌شده‌ای است که از آن برای تنظیم نظام‌مند مشاهدات کمی و کیفی در قالب توصیف‌های مختلف استفاده می‌شود. هدف از این پژوهش، مکان‌یابی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری براساس رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیر‎ۀ تأمین، برای محصولات استاندارد و ابداعی در صنعت ‌پلیمر استان بوشهر است؛ به‌گونه‎‍ای که هزینه‌‎‍های تولید انبوه (سیستم فشاری)، تولید سفارشی (سیستم کششی) و هزینۀ انتقال محصولات پلیمری کمینه شود. برای حل مسئلۀ پژوهش از دو مدل برنامه‌ریزی ریاضی تک‌هدفۀ خطی استفاده شده است که این مدل‎‍ها با نرم‌افزار بهینه‌سازی (MATLAB R2019a) شبیه‎‍سازی شده‎‍اند؛ به‌گونه‌ای که ابتدا مفروضات تولید انبوه و سفارشی تبیین شده است، سپس مقادیر بهینۀ متغیرها برای تعیین نقطۀ بهینه محاسبه شده است که شامل شش مرحله (ریخته‌گری، قالب‌ریزی، اکستروژن، اتصال، برش و تشکیل) ورق‌های پلیمری است. نتایج حاصل از حل مدل‎‍های مذکور نشان می‌دهد با توجه به گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین محصولات پلیمری، موقعیت بهینه در ناحیۀ تولید انبارشی و در مرحلۀ برش و قالب‌گیری قرار گرفته است. موقعیت به‌دست‌آمده در این پژوهش بیان می‌کند تولیدکنندۀ مدنظر قطعات پلیمری،‌ کمترین هزینۀ تولیدی را در این مرحله برای تولیدات انبوه آتی خود خواهد داشت.
کلیدواژه‌ها
نقطۀ تفکیک سفارش مشتری؛ گونه‌شناسی زنجیرۀ ‌تأمین؛ تولید فشاری؛ تولید کششی؛ پلیمر
اصل مقاله

1- مقدمه

گونه‎شناسی زنجیره تأمین[i] ابزاری مهم در جهت تعیین نوع رویکرد استراتژیک زنجیرۀ تأمین متناسب با محصول و یا خدمت در هر سازمان است. در این زمینه، یکی از موضوعاتی که در مباحث لجستیک و تولید، موجب اتصال محصول به زنجیرۀ تأمین شد، توسط فیشر[ii] ارائه شد. به عقیدۀ او، یک زنجیرۀ تأمین کارآ می‎باید با توجه به محصولی طراحی شود که در طول زنجیره تولید و در حال عرضه است. یک محصول کارکردی (استاندارد) نیازمند ایجاد یک زنجیرۀ تأمین فیزیکی کارآست؛ در حالی ‎که برای یک محصول ابداعی، زنجیرۀ تأمینی مناسب است که بتواند پاسخگوی بازار باشد (فیشر، 1997). در همین راستا، بسیاری از تصمیم‎های یک سازمان برای پاسخگوی بازار تا حد درخور توجهی به اطلاعات تقاضای مشتری مرتبط است. این اطلاعات آثار مختلفی بر فعالیت‎های زنجیرۀ تأمین دارد. نقطۀ تفکیک سفارش مشتری (CODP)[iii]، تصمیم‎های اتخاذشده را دربارۀ تقاضای مشتری تحت شرایط اطمینان، از تصمیم‎های اتخاذشده تحت شرایط عدم‌اطمینان جدا می‎‌کند (کاناس و همکاران[iv] ، 2018). نقطۀ تفکیک سفارش مشتری برحسب اطلاعات تقاضای مشتری برای طبقه‎بندی‌کردن فعالیت‎های دارای ارزش‌افزوده استفاده می‌شود و بسته به اینکه فعالیت‎ها در بالادست یا پایین‎دست نقطۀ تفکیک سفارش مشتری قرار می‎گیرد، نیاز به رویکردهای مدیریتی متفاوتی را آشکار می‎کند. بنابراین، استراتژی‌های تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک، ابزار بسیار مهمی در طبقه‎بندی فعالیت‎هایی است که ارزش‌افزوده ایجاد می‌کند و مفهوم مهمی در تحلیل فرایندهای اساسی یک سازمان به شمار می‎آید. تکنیک‎های زیادی برای تحلیل تغییرات در ساخت و تولید موجودند، این تکنیک‎ها تمرکز خود را بر تطابق بین تولید و بازاریابی با چشم‌انداز انتخاب فرایند، معطوف میکنند. به عبارت دیگر، در این تکنیک‌ها فرایند ساخت، با احتیاج‌های بازار و وظایف ساخت تطبیق داده می‎‍شود و درواقع این نوع انتخاب به‌منزلۀ تعیین CODP است (وکنر و رودبرگ[v] ، 2005). مسئلۀ اصلی این پژوهش را چگونگی تعیین مکان مناسب نقطۀ تفکیک سفارش مشتری با توجه به رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ ‎‍تأمین در صنعت پلیمر تشکیل می‌دهد. در چارچوب این رویکرد، پژوهش حاضر پس از بررسی مبانی ‌نظری، رویکردها، فلسفۀ‌ تولید و پیشینۀ ‌پژوهش، CODP و عوامل تعیین‌کنندۀ آن را معرفی کرده و با توجه به نوع محصول پلیمری در قسمت تجزیه‎‍وتحلیل داده‌ها، به تعیین این نقطه مبادرت ورزیده است.

ادامۀ مقاله به‌صورت زیر سازماندهی شده است. در قسمت 2، مبانی نظری تحقیق بیان می‌شود. اهمیت (CODP)، گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین، پیشینه و شکاف تحقیقاتی و روش تحقیق به‌ترتیب در قسمت‌های 2، 3، 4، بیان شده‌اند. تجزیه‌وتحلیل یافته‌ها در قسمت 5 تشریح شده است. سپس در قسمت 6 بحث، نتیجه‌گیری، پیشنهادها و نوآوری تحقیق بیان می‌شود.

 

2- مبانی نظری

2-1- زنجیرۀ تأمین و رویکردهای تولید

وبر[vi] در سال (1949)، اصطلاح مدیریت زنجیرۀ تأمین را نخستین‌بار در مفهوم امروزی معرفی کرد (جمالی و کریمی اصل، 1397). زنجیرۀ ‌تأمین شامل شبکه‌ای از افراد، سازمان‌ها، منابع، فعالیت‌ها و فناوری‌هاست که در تولید و فروش یک کالا نقش دارد. عوامل نام‌‌برده می‌توانند در ارسال مواد اولیه از تأمین‌کننده به تولیدکننده نقش داشته باشند یا اینکه مسئولیت تحویل کالا را به مشتری نهایی به عهده بگیرند. شرکت‌ها به این دلیل زنجیرۀ ‌تأمین را شکل می‌دهند تا بتوانند از هزینه‌های جاری کم کنند و در بازار رقابتی ایجادشده به حیاتشان ادامه دهند (بانومیانگ[vii] ، 2011). برای درک تأثیر تولید بر زنجیره‌های تأمین، رویکردهای مختلفی مانند رویکرد فشاری[viii]، کششی[ix]، مونتاژ سفارشی و مهندسی سفارشی وجود دارد. فلسفۀ تولید فشاری بر حداکثرسازی ظرفیت، تمرکز دارد و بیشتر مناسب فضاهایی است کـه دارای تقاضـای پـیش‌بینی‌شده است؛ بنابراین این رویکرد در محیطی بهترین کارکرد را دارد که پیچیـدگی تولیـد، کم است (ونگ و همکاران، 2020). تولید انبارشی برای محصولاتی مناسب است که تنوع زیادی ندارد و از طرفی هزینۀ راه‌اندازی تولید در مقیاس وسیع را نیز می‌طلبد (اوجها و همکاران [x]، 2019). فلسفۀ تولید ناب[xi] نیز در محیط ایستا کاربرد دارد. اصول تمرکزیافته توسط فلسفۀ تولید ناب، حداقل‌کردن هرگونه ضایعات و تولید محـصولات بـاکیفیـت است. دوباره‌کاری در این رویکرد به‌عنوان بدترین ضایعات مدنظر قرار دارد (میشرا و همکاران[xii]، 2019). مونتاژ بر مبنای سفارش، یک استراتژی عملیاتی مهم و رو به گسترش برای بنگاه‌های تولیدی است که در آن اجزای سازنده براساس استراتژی انبار محور، تولید و در انبار ذخیره می‌شوند، اما مونتاژ نهایی بر مبنای سفارش به تأخیر انداخته می‌شود تا مشتری محصول ویژه را سفارش دهد و اجزای گزینشی آن را مطابق اولویت خود انتخاب کند (لین و همکاران[xiii]، 2020). درنهایت، استراتژی مهندسی براساس سفارش در شرکت‎‍های تولیدکنندۀ ساختارهای پیچیده استفاده می‌شود. در بیشتر موارد، پروژه‌های ساخت مهندسی براساس سفارش، به سازماندهی تعداد زیادی فعالیت نیاز دارند و زمان زیادی صرف طراحی و ساخت محصولات بزرگ با سفارشی‌سازی بالا، طبق نیازمندی‌ها و مشخصات تعیین‌شده توسط مشتریان خاص می‌شود. به این ترتیب در این گونه شرکت‌ها، طراحی و مهندسی محصول اهمیت ویژه دارد (ایکمنکو و همکاران[xiv] ، 2020).

 

2-2- نقطۀ تفکیک سفارش مشتری

مفهوم نقطۀ تفکیک سفارش مشتری به مفهوم مدیریت تولید و مدیریت لجستیک مرتبط میشود؛ به‌گونه‎ای که همۀ عناصر زنجیرۀ تولید را درخور توجه قرار می‎دهد. تعاریف متعددی از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری ارائه شده است. نقطۀ تفکیک، نقطه‎ای در جریان کالاها تعریف می‌شود که در آن تولید پیش‎بینی‌محور از تولید سفارش‌محور جدا میشود (ون دنک[xv]، 2001). به عبارت دیگر، نقطۀ تفکیک سفارش مشتری نقطه‎ای است که نشان می‎دهد سفارش مشتری به چه میزان در جریان کالاها نفوذ می‎کند. از این رو، گاهی اوقات از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری به‌عنوان نقطۀ نفوذ سفارش نیز یاد می‎شود (ونگ و همکاران، 2019). لی و آمارال[xvi] (2002) بیان کردند که هدف مدیریت زنجیرۀ تأمین افزایش سطح خدمت به مشتری و کاهش هزینه‎هاست. بسیاری از شرکت‎ها تمایل دارند که به هر دو هدف، یعنی پاسخگویی به مشتریان و هزینه‎های پایین دست یابند، زیرا هر دو ارتباط نزدیکی با موقعیت نقطۀ تفکیک سفارش مشتری دارند (کین[xvii]، 2013). تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک در زنجیرۀ تأمین، یکی از مهم‌ترین موضوعات است که وارد مباحث لجستیک و تولید شده است (میشرا و همکارن، 2019). همان‌طور که در شکل 1 نشان داده شده است، اولهاگر[xviii] (2003) عقیده داشت بازار، محصول و تولید، ازجمله مهم‌ترین عوامل مؤثر بر تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک سفارش مشتری و تغییر آن در جهت فعالیت‎های بالادست و یا پایین‌دست در زنجیرۀ ارزش ساخت است.

 

ویژگی‌های بازار

ویژگی‌های محصول

ویژگی‌های تولید

زمان تاخیر تحویل

زمان تاخیر تولید

نقطۀ تفکیک

شکل1- مدل مفهومی عوامل اثرگذار بر مکان نقطۀ سفارش مشتری (اولهاگر، 2003)

Fig. 1- Conceptual model of the factors affecting the location of the customer order point (Olhager, 2003)

 

2-3- گونه‎‍‌شناسی زنجیرۀ تأمین

رویکرد گونه‎‍شناسی به‌طور گسترده‌ای برای مطالعۀ تطبیقی سیستم‌های اجتماعی به کار می‌رود. این رویکرد به‌عنوان یک الگوی مفهومی، روابط اجتماعی- تاریخی را در یک مجموعه در کنار هم قرار می‌دهد و از این منظر حائز اهمیت است؛ بنابراین با کمک این رویکرد می‌توان واقعیت اجتماعی را بهتر مطالعه کرد و به درک جامع‎‍تری دربارۀ آن دست یافت (وبر، 1949). بر این اساس گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین، ابزار طبقه‌بندی‌شده‎‍ای است که می‌توان از آن برای تنظیم نظام‌مند فعالیت‌های متعددی استفاده کرد که در هریک از آنها تمام مشاهده‌ها در یک گروه قرار می‌گیرند. نیاز به رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین با استراتژی‌های مختلف، برای محصولات پلیمری احساس می‌شود. به‌طور مثال، یک زنجیرۀ تأمین با رویکرد استراتژیک چابک برای محصولات ابداعی، با توجه به عدم‌اطمینان بازار و افزایش خطر کمبود و یا مازاد کالا موردنیاز است؛ در حالی ‎که فروش و حاشیۀ سود بالا برای تسخیر سهم بازار محصولات جدید، باعث افزایش هزینۀ کمبود میشود. چرخۀ کوتاه عمر محصول نیز خطر منسوخ‌شدن کالا را افزایش می‌دهد و درنتیجه هزینه‎های مازاد افزایش می‌یابد.

محصولات کارکردی (استاندارد) پلیمری مانند کوپلیمر[xix]، که در تولید لوله‌های پلاستیکی ساختمانی کاربرد دارد، نیازهای اساسی مصرف‎کنندگان را برآورده میکند و از همین ‌رو دارای تقاضای پیش‎بینی‌شده و چرخۀ عمر طولانی است. این ثبات رویه، رقابتی را به همراه دارد که باعث پایین‌آمدن حاشیۀ سود شده است. بهترین تدبیر در همچون شرایطی، ایجاد نوآوری در تکنولوژی است. در مقابل، محصولات ابداعی یا سفارشی پلیمری مانند ترموست‌ها[xx]، که در اثر حرارت ذوب نمی‌شوند، اساساً دارای مدیریت و طراحی متفاوتی از زنجیرۀ تأمین نسبت‌به محصولات کارکردی‌اند. تقاضای پیش‎بینی‌شدۀ محصولات کارکردی، وظیفۀ میانجی‎‍گری بازار را برای آنها ساده‎تر می‌کند؛ درنتیجه، شرکت‎ها از این طریق تمرکز خود را صرفاً بر کاهش هزینه معطوف می‌کنند (مدرس یزدی و همکاران، 1385). درنتیجه، منظور از گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین در این پژوهش، به‌کارگیری رویکردی است که در جهت تعیین نوع استراتژی‌های زنجیرۀ تأمین محصولات پلیمری کمک می‌کند؛ به‌طوری که انتخاب استراتژی مناسب تولیدی در زنجیرۀ تأمین این صنعت، می‌تواند در تعیین موقعیت CODP تأثیرگذار باشد و محققان را در راستای حل مسئله یاری کند.

 

3- پیشینۀ پژوهش و شکاف تحقیقاتی

پژوهش ون دونگ در سال (2001)، نخستین پژوهشی است که به‌طور مشخص نقطۀ تفکیک سفارش مشتری را در محیط‌های تولیدی یافت. در این پژوهش مجموعه‎‍ای از هشت عامل در دسته‎‍های فرایند تولید، انبار و بازار به‌عنوان شاخص‎‍های تعیین‌کننده معرفی شده‌اند. علاوه بر آن پیرو و کاناس[xxi] در سال (2020) تحقیقی را با عنوان «هماهنگی عملکرد متقابل نقطۀ تفکیک سفارش مشتری» انجام داده‌اند. روش انجام این پژوهش توصیفی- پیمایشی است که در صنعت ماشین‎‍سازی انجام شده است. نتایج این پژوهش ‌حاکی از این است‌ که شرکت‎‍های ایتالیایی با رویکرد (ETO)، اهداف مختلفی را دنبال می‌کنند و مکانیزم‎‍‌های هماهنگ‌شده قبل و بعد از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری متفاوت است و بستگی به نوع پیکربندی آن در تعیین موقعیت دارد. همچنان گو و همکاران[xxii] در سال (2020)، تحقیقی را با عنوان «ارائۀ چارچوبی جهت طراحی نقطۀ تفکیک سفارش مشتری برای تسهیل سفارس‌سازی انبوه» انجام دادند. این تحقیق در پی ارائۀ یک چارچوب فرمولاسیون‌شده برای ساخت قطعات خودرو، برای تصمیم‌گیری دربارۀ موقعیت مشتری و بهبود زنجیرۀ تأمین در راستای پشتیبانی از سفارش‎‍سازی انبوه است. نتایج این پژوهش نشان می‌دهد می‌توان از فرمول اکتشافی در هنگام طراحی یک زنجیرۀ تأمین، ‌به‌ویژه زمانی استفاده کرد ‌که عدم‌قطعیت وجود دارد و اطلاعات ناقص است. مرور تحقیقات قبلی نشان می‌دهد مطالعات پیشین دربارۀ چگونگی تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری در حوزه‌های مختلف با رویکردهای گوناگون انجام شده است، ولی آنچه به‌عنوان شکاف تحقیقاتی  به آن اشاره می‌شود این است که تاکنون مطالعه‎‍ای ازنظر رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین به تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری در صنعت پلیمر انجام نشده است. خلاصۀ مطالعات انجام‌شده در جدول (1) نشان داده شده است.

جدول 1- مقالات انجام‌شده، مرتبط با نقطۀ تفکیک سفارش مشتری

Table 1- Articles related to the customer order decoupling point

ردیف

عنوان تحقیق

نتایج تحقیق

منبع

1

هماهنگی عملکرد متقابل، قبل و بعد از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری

مکانیزم‌های هماهنگ‌شده قبل و بعد از نقطۀ تفکیک سفارش مشتری متفاوت است.

(پیرو و کاناس، 2020)

2

ارائۀ چارچوبی برای طراحی نقطۀ تفکیک برای تسهیل سفارش‌سازی انبوه

استفاده از چارچوب پیشنهادی در شرایط عدم‌قطعیت و اطلاعات ناقص

(گو و همکاران، 2020)

3

تصمیم‌گیری برای تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری

نقطۀ تفکیک با افزایش حجم سفارش جدید حرکت می‌کند.

(لیو و همکاران [xxiii]، 2018)

4

تجزیه‌وتحلیل نقطۀ تفکیک سفارش مشتری با رویکرد طراحی یکپارچه برای سفارش‌سازی انبوه

نتایج محاسباتی، عملکرد کلی را تحت تأثیر قرار می‌دهد.

(دابول و همکاران[xxiv]، 2015)

5

تجزیه‌وتحلیل تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک مشتری واحد و چندگانه

اولین قدم برای اجرای سفارش‌سازی انبوه، تعیین سطح مطلوب محصول است.

(شیدپور و همکاران [xxv]، 2014)

6

بهینه‌سازی هزینۀ تولید براساس نقطۀ تفکیک در سفارش انبوه

قیمت تمام‌شدۀ موجودی و هزینۀ انتظار مشتری، ناشی از تأخیر در تحویل است.

(آرکینک [xxvi]، 2013)

7

تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری بر مبنای توسعۀ مدل ارزیابی ترجیحی

جریان هدایت‌شده و جریان محرک پیش‌بینی‌شده، سفارشی‌سازی انبوه را متمایز می‌کند.

(اکس یو و لیآنگ [xxvii] ، 2011)

8

تعیین موقعیت نقطۀ تفکیک، با کمک شبیه‌سازی مدل شبکۀ ارزش

شبکۀ ارزش مبتنی بر سفارش انبوه است.

(دابل و برنارد[xxviii] ، 2010)

9

موقعیت نقطۀ تفکیک سفارش‌سازی مشتری در زنجیرۀ تأمین چابک براساس مجموعه‌های پلی‌کروماتیک

مدل تصمیم‌گیری نقطۀ تفکیک در زنجیرۀ ‌تأمین به زبان ریاضی توصیف شده است.

(لیو و همکاران [xxix]، 2009)

10

نقطۀ تفکیک سفارش مشتری مبتنی بر سود

ارائۀ مدلی بر مبنای سود و نشان‌دهندۀ رابطۀ بین نقطۀ تفکیک و فروش

(وو و همکاران[xxx]، 2008)

11

موقعیت نقطۀ تفکیک در اجرای بومی‌سازی انبوه

عملکرد عوامل مختلف در تعیین نقطۀ تفکیک تأثیر دارند.

(جی و همکاران [xxxi]، 2007)

12

به‌کارگیری نقطۀ تفکیک سفارش برای بهبود عملکرد زنجیرۀ تأمین

زنجیرۀ تأمین اطلاعات به‌منظور استفاده از مزیت راهبردی.

(ماسون و همکاران [xxxii]، 2000)

13

نقطۀ تفکیک مشتری: تأثیر سیستم‌های اطلاعات برای کنترل تولید

سیستم‌های اطاعات با انواع تولیدات ترکیبی در شرایط مختلف محصول مواجه می‌شوند.

(گایزبرت و تانگ [xxxiii]، 1992)

 

4-روش‌شناسی پژوهش

هدف از این مقاله، تعیین نقطۀ (CODP) با استفاده از رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین است. برای این منظور، از مدل اقتباس‌شدۀ (لیو و همکاران، 2015) استفاده شده است که مقدار هزینۀ کل را برای تولید و آماده‎‍سازی ورق‎‍های پلیمری کاهش می‌دهد. با توجه به اینکه مسائل مربوط به خط تولید کارگاهی در دستۀ مسائل پیچیده[xxxiv] قرار می‎‍گیرند، اغلب محققان به‌ناچار مسائل را در شرایط ساده و اولیه در نظر گرفته‎‍اند و برای سادگی، بسیاری از فرضیات مسئله را نادیده گرفته‎‍اند. آ‎‍نها با بهره‎‍گیری از مدل‎‍های ریاضی و الگوریتم‎‍های فراابتکاری، اقدام به بهینه‎‍سازی مسائل مربوط به خط تولید کارگاهی کرده‎‍اند. اما باید توجه داشت فرضیاتی مثل عدم‌قطعیت پارامترهای مسئله، کار در جریان ساخت، اولویت‎‍بندی سفارش‎‍های رسیده و تقاضای متغیر ازجمله شرایط موجود و غالب در مسائل تولید کارگاهی‌اند که با در نظر گرفتن آنها می‎‍توان مسئله را تا حد امکان به شرایط دنیای واقعی نزدیک‎‍تر کرد تا نتایج پژوهش کاربردی‎‍تر شود. مدل این پژوهش نیز از آنجا به‌عنوان یکی از مسائل پیچیده مطرح می‌شود که در محیط‌های کارگاهی، توجه‌نکردن به تعیین توالی مناسب فرایندها بر دستگاه‎‍های تولیدی و بدون توجه به مصرف منابع در بازه‎‍های زمانی مختلف، می‌تواند به افزایش هزینه‌های تولیدکننده منجر شود. از این رو بررسی این مسئله در چگونگی مکان‌یابی (CODP)، با استفاده از رویکرد گونه‌شناسی فعالیت مختلف در زنجیرۀ تأمین ورق‌های پلیمری، می‌تواند به کاهش هزینه‌های تولیدی و قیمت تمام شد کمک کند. بر این اساس فرض می‌شود که هر سفارش دریافت‌شده، موقعیت (CODP)خاص خود را دارد، هزینۀ تولید محصولات ابداعی (سفارشی) بیشتر از محصولات استاندارد (کارکردی) است و شرکت تولیدکننده تمام سفارش‌های دریافتی را به دو حالت انبوه و سفارشی تولید می‌کند. شکل 2 مراحل مدل‎‍سازی و روش حل آن را نشان می‌دهد.

1- شناسایی و تعریف پارامترها و متغیرهای مدل

2- ساخت مدل مبتنی بر تبیین روابط بین پارامترها و متغیرها

3- گردآوری داده‎‍های موردنیاز با تأکید بر دو شاخص زمان و هزینه

4- حل مدل با استفاده محیط نرم‌افزاری MATLAB R2019a

5- استخراج و تحلیل خروجی‌های مدل

6- تعیین نقطۀ بهینۀ (CODP) با توجه به مراحل پلیمریزاسیون

پایان

شکل 2- گام‎‍های مدل‎‍سازی و حل آن

Fig. 2- Modeling steps and solving it

 

اکنون مسئلۀ زمان‌بندی تولید کارگاهی را با توجه متغیرها و پارامترها، به‌صورت ذیل مدل‎‍سازی می‌کنیم.

 

اندیس‌ها

I ،...،1،2= i       مراحل تولید؛     

       سفارش اصلی؛ j = ،...،1،2J

      سفارش جدید؛h = ،...،1،2H

     نقطۀ تفکیک سفارش؛k = ،...،1،2K

   ضرایت هزینۀ سفارش جدید؛a.b.c.d = ،...،1،2A, B, C, D

  مراحل پیشرفت کار؛m = ،...،1،2M

    تعداد سفارش‌های جدید؛n = ،...،1،2N

پارامترها

K: موقعیت CODP

M: تعداد سفارش تولید کل

: مراحل تولید کل Nj

کل : تعداد عملیاتN

Dj: سفارش تولیدات j ام

 jµ: مقدار سفارش تولیداتDj  

: تعداد عملیات بعد از تولید استانداردN1

: تعداد عملیات بعد از تولید ابداعیN2

متغیرها

C(k): هزینۀ تولید کل وقتی که CODP به‌عنوان K عمل می‌کند.

m: زمان پیشرفت کار وقتی ‌که در پی جست‌وجوی نقطۀ بهینه‌ایم.

Dj ام برای i: هزینۀ تولید انبوه در عملیات P0ij

P1ij: هزینۀ تولید سفارشی در عملیاتi ام؛

C1(k): هزینۀ تولید کل سفارش دریافتی؛

: زمان تولید محصول ابداعی؛tij1

: هزینۀ در حال انتظار؛hjk

Tjk: زمان انتقال سفارش؛

: هزینۀ انتقال؛Pjk

: زمان استفاده از سفارش دریافتی؛tjk

: هزینۀ تولید کل انبوه؛ C0(k)

: هزینۀ ارسال سفارش کل؛ CT(k)

: هزینۀ سفارش کل در حال انتظار؛ Cw(k)

: زمان تولید انبوه؛ti°

: زمان تأخیر؛ Tj

در روش پیشنهادی، سیستم تولید ورق‌های پلیمری برای تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری با استفاده از شبیه‌سازی در نرم‌افزار Matlab R 2019 مدل‌سازی می‌شود. مدل‎‍های شبیه‌سازی‌شدۀ این تحقیق، گونه‌ای از پدیده‌های دینامیک را نشان می‌دهد که می‌خواهد مسئلۀ هزینه‌های جاری شرکت را شناسایی کند. درواقع این کار به‌وسیلۀ ارزیابی استراتژی‌های تولیدی گوناگون، برای عملیات سیستم انجام می‌شود. با توجه به رویکرد مطالعۀ حاضر می‎‍توان دو مدل تک‌هدفۀ زیر را معرفی کرد.

 

مدل اول:

رابطۀ (1)

Min C(k)=  + +  = C0(k) + C1(K) + CT (K)               

s.t.

رابطۀ (2)

N1  k   N2

رابطۀ (3)

 +  + tk   T

مدل دوم:

رابطۀ (4)

Min C(k) =  +  +  +  = C0(k+ C1(K) + CT (K) + Cw(k))

 s.t.

رابطۀ (5)

N1  k   N2

رابطۀ (6)

 +  +     T j.

 

رابطۀ (1) بیان‌کنندۀ هزینۀ کل سفارش تولید است که شامل 3 بخش مجزاست: C0(k): هزینۀ تولید انبوه، C1(K): هزینۀ تولید سفارش داده‌ شده و CT(k): هزینۀ انتقال سفارش تولیدشده درCODP را نشان می‌دهد. در این مدل دو نوع محدودیت وجود دارد: رابطۀ (2) میزان موقعیتCODP را محدود یا جابه‌جا می‌کند و نامعادلۀ (3) الزامات زمان تأخیر را نشان می‌دهد. رابطۀ (4) هزینۀ کل پردازش سفارش تولید را نشان داده و از چهار قسمت تشکیل شده است: C0(k)، C1(k)، CT(k) و CW(k): هزینۀ سفارش در حال انتظار را شامل می‌شود. رابطۀ (5) دو نوع محدودیت را نشان می‌دهد و نامعادلۀ (6) الزامات زمان تأخیر را تبیین می‌کند.

 

5- تجزیه‌‌وتحلیل داده‌ها

با توجه به هدف و ماهیت پژوهش، داده‌های موردنیاز از مستندات شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری واقع در منطقۀ ویژۀ استان بوشهر در سال 1399جمع‌آوری شده است. براساس داده‎‍های به‌دست‌آمده، مشخص شد فرایند تولیدی شرکت مطالعه‌شده به دو شکل انبوه (استاندارد) و سفارشی (ابداعی) است، یعنی با کمک این دو نوع فرایند و نیز مراحل شش‌گانۀ پلیمریزاسیون برای تعیین موقعیت (CODP)، می‌توان محصولات پلیمری را یا در انبار ذخیره کرد (انبوه) و یا اینکه طبق سفارش مشتری محصولات تولیدشده را در کمترین زمان تأخیر تحویل داد. بنابراین برای تفهیم بهتر دو رویکرد تولیدی فوق، از مفاهیم مهمی چون هزینۀ یک واحد تولید انبوه (P0) و هزینۀ یک واحد تولید سفارشی(P1)، زمان تولید انبوه (t0) و زمان تولید سفارشی (t1) در قالب (12 ماه) استفاده شده است. شرح هریک از مفاهیم موردنیاز به قرار زیر است.

شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری مطالعه‌شده، در سال (1399) به تعداد (20) مورد ثبت سفارش داشته است. هریک از این سفارش‌ها شرایط خاص خود را براساس تیراژ، وزن، حجم و میزان سفارش، هزینه‌های ثابت‌ و جاری، مسافت، شیوه‌های حمل‌ونقل و نیز سطح قیمت را شامل می‌شوند. این پژوهش سطح قیمت‎‍های پیشنهادی تولیدکننده را از ابتدا تا انتهای سال مالی، ثابت در نظر گرفته است. میزان هریک از سفارش‌های هر ماه را می‌توان برحسب ُتن در قالب جدول (2) مشاهده کرد.

 

جدول 2- مقدار محصول سفارش داده‌ شده در ماه برحسب تن

Table 2-The amount of product ordered per month by ton

j

فروردین

اردیبهشت

خرداد

تیر

مرداد

شهریور

مهر

آبان

آذر

دی

بهمن

اسفند

4

6

8

6

9

18

10

9

11

7

11

13

9

14

15

12

8

7

6

7
                                         

 

جدول بالا بیان می‌کند که در سال (99)، تولیدکننده به تعداد (20) سفارش دریافت کرده است که حداکثر دو سفارش در هر ماه را شامل می‌شود. براساس اطلاعات به‌دست‌آمده، تولیدکننده در فروردین‌ماه به‌دلیل روزهای تعطیل اول سال فقط یک سفارش را برای تولید ثبت کرده است، ولی از اردیبهشت‌ماه تا آذرماه وضعیت تولیدی هرماه تغییر کرده است و میزان سفارش‌ها در نوسان است. سرانجام در ماه‌های زمستانی آخر سال، ثبت سفارش و میزان تولید به‌دلیل رکود بازار و فصل سرما کاهش یافته است. دیگر شاخص‌‌‌های مطالعه‌شدۀ این پژوهش را «هزینه‎‍‌های یک واحد تولید انبوه» و «هزینۀ یک واحد تولید سفارشی» تشکیل می‌دهند که در جداول (3) و (4) به‌تفصیل بررسی شده‌اند.

جدول3- هزینۀ یک واحد تولید انبوه برای محصولات استاندارد (P0)

Table 3-Cost of a mass production unit for standard products (P0)

ماه

مراحل پلیمریزاسیون

مرحلۀ اول

مرحلۀ دوم

مرحلۀ سوم

مرحلۀ چهارم

مرحلۀ پنجم

مرحلۀ ششم

حرارت

رئولوژی (قالب‌ریزی)

اکستروژن (ماشین‌کاری)

جوشکاری (اتصال)

برش(قالب‌گیری ضربه)

تکمیل

فروردین

23

18

16

15

12

20

اردیبهشت

46

35

41

27

32

24

30

23

24

18

40

30

خرداد

52

35

41

27

36

24

34

60

27

18

45

30

تیر

58

104

45

81

40

72

38

68

30

54

50

90

مرداد

64

52

50

41

44

36

42

34

33

27

55

45

شهریور

64

41

50

32

44

28

42

27

33

21

55

35

مهر

52

75

41

59

36

52

34

49

27

39

45

65

آبان

87

81

68

63

60

56

57

53

45

42

75

70

آذر

46

69

36

54

32

48

30

45

24

36

40

60

دی

41

32

28

27

21

35

بهمن

35

27

24

23

18

30

اسفند

41

32

28

27

21

35

جدول بالا نشان می‌دهد برای تولید یک محصول پلیمری، مثلاً ورق‎‍های ‌آکرلیک، باید شش مرحله به‌‌صورت تخصصی، مستمر و بدون وقفه طی شود. نکتۀ حائز اهمیت جدول فوق این است که هزینۀ تک‌تک مراحل باید محاسبه شود. به‌عبارتی، داده‎‍های «هزینۀ یک واحد تولید انبوه» در فروردین‌ماه از تولیدکننده جمع‌آوری شده و بر مبنای آن دیگر ماه‌های سال توسط پژوهشگران محاسبه شده است. در فروردین‌ماه سال 99، تولیدکننده 4 تن سفارش ثبت کرده است، یعنی برای تولید این حجم از سفارش و تحویل آن به مشتری، باید شش مرحلۀ ساخت طی شود. مرحلۀ اول مرحلۀ «حرارت‌دهی» است که مواد اولیه برای ساخت ورق‌های آکرلیک، از قبل آماده شده است و باید با شعله‌های‌ حرارت، این فرایند آغاز شود. عدد به‌دست‌آمدۀ 23، مقابل مرحلۀ حرارت‌‌دهی در جدول (3) نشان می‌دهد برای حرارت دهی4 تن مواد، مشتری باید به‌طور متوسط 23 تومان هزینه کند. مرحلۀ دوم، «رئولوژی» نام دارد، در این مرحله با توجه به گرم‌شدن مواد و قطعات اولیه، فرایند قالب‌ریزی مدنظر آغاز می‌شود. عدد 18 مقابل این مرحله نشان می‌دهد طبق قرارداد تعریف‌شده بین مشتری و تولیدکننده، مشتری باید 18 تومان به تولیدکننده بپردازد. مرحلۀ سوم «اکستروژن» نام دارد که در این مرحله، قطعات نیمه‌‌تمام توسط دستگاه‌های خاص، براساس فرمت مدنظر شکل می‌گیرد. مراحل چهارم و پنجم، فرایند اتصال قطعات و جوشکاری آنهاست و بالاخره پس اتمام پنج مرحلۀ قبلی، ورق‌های آکرلیک در یک بازۀ زمانی مشخص آماده می‌شود. شایان ذکر است که هدف از محاسبات جداول 3 و 4 به‌طور جداگانه، تعیین مکان (CODP) است.

 

جدول4- هزینۀ یک واحد تولید سفارشی برای محصولات ابداعی (P1)

Table 4- Cost of a custom production unit for innovative products (P1)

ماه

مراحل پلیمریزاسیون

مرحلۀ اول

مرحلۀ دوم

مرحلۀ سوم

مرحلۀ چهارم

مرحلۀ پنجم

مرحلۀ ششم

حرارت

رئولوژی (قالب‌ریزی)

اکستروژن (ماشین‌کاری)

جوشکاری (اتصال)

برش(قالب گیری ضربه)

تکمیل

فروردین

28

21

18

17

16

25

اردیهشت

42

56

32

42

27

36

26

34

24

32

28

50

خرداد

42

63

32

48

27

41

26

39

24

36

38

57

تیر

126

70

95

53

81

45

77

43

72

40

113

63

مرداد

63

77

48

58

41

50

39

47

36

44

57

69

شهریور

49

77

37

58

32

50

30

47

28

44

44

69

مهر

91

63

69

48

91

41

56

39

52

36

82

57

آبان

98

105

74

79

63

68

60

64

56

60

88

94

آذر

84

56

63

42

54

36

51

34

48

32

75

50

دی

49

37

32

30

28

44

بهمن

42

32

27

26

24

38

اسفند

49

37

32

30

28

44

 

 

توضیح داده‌های به‌دست‌آمده در جدول 4 همانند جدول قبلی است که برای تولید محصولات نهایی پلیمری بایستی هزینه‌های یک واحد تولید سفارشی نیز محاسبه می‌شد. برای ادامۀ مسیر در جهت تعیین (CODP)، علاوه بر «هزینه‌های واحد انبوه» و «هزینۀ سفارشی»، باید «زمان تولید انبوه» و «زمان تولید سفارشی» را نیز برحسب ساعت محاسبه کرد که در جدول 5 به آن اشاره شده است.

 

جدول5- زمان تولید انبوه برای محصولات استاندارد برحسب ساعت (t0)

Table 5- Mass production time for standard products in hours (t0)

مراحل

تعداد سفارش‌ها در سال99

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

اول

96

144

192

144

216

432

240

216

264

168

264

312

216

336

360

288

192

168

144

168

دوم

74

111

148

111

167

333

185

167

204

130

204

241

167

259

278

222

148

130

111

130

سوم

87

131

174

131

196

392

218

196

240

153

240

283

196

305

327

261

174

153

131

153

چهارم

69

104

138

104

156

311

173

156

190

121

190

225

156

242

259

207

138

121

104

121

پنچم

78

117

156

117

176

351

195

176

215

137

215

254

176

273

293

234

156

137

117

137

ششم

120

180

240

180

270

540

300

270

330

210

330

390

270

420

450

360

240

210

180

210

 

داده‌های به‌دست آمده در جدول 5 نشان می‌دهند برای تولید4 تن ورق آکرلیک در مرحلۀ اول، به 96 ساعت زمان با رویکرد تولید انبوه نیاز است. تحلیل دیگر داده‌های به‌دست‌آمده نیز به همین شکل محاسبه شده است.

 

جدول6- زمان تولید سفارشی برای محصولات ابداعی برحسب ساعت (t1)

Table 6-. Custom production time for innovative products in hour (t1)

مراحل

تعداد سفارش‌ها در سال99

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

اول

72

108

144

108

162

324

180

162

198

126

198

234

162

252

270

216

144

126

108

126

دوم

48

72

96

72

108

216

120

108

132

84

132

156

108

168

180

144

96

84

72

84

سوم

72

108

144

108

162

324

180

162

198

126

198

234

162

252

270

216

144

126

108

126

چهارم

24

36

48

36

54

108

60

54

66

42

66

78

54

84

90

72

48

42

36

42

پنچم

25

38

50

38

57

113

63

57

69

44

69

82

57

88

94

75

50

44

38

44

ششم

48

72

96

72

108

216

120

108

132

84

132

156

108

168

180

144

96

84

72

84

 

همچنین داده‌های محاسبه‌شدۀ جدول 6 بیان می‌کند که اگر استراتژی شرکت تولیدکننده با رویکرد سفارشی اتخاذشده باشد، باید برای تولید 4 تن ورق آکرلیک در مرحلۀ حرارت‌دهی، 72 ساعت زمان در نظر گرفته شود و باقی مراحل نیز بر مبنای همین تحلیل انجام می‌شود.

 

 

6- یافته‌های پژوهش

پس از تحلیل داده‌های به‌دست‌آمده و ترکیب آن با یافته‌های کیفی، پژوهش حاضر در این بخش در پی نیل به هدف نهایی یعنی تعیین (CODP) است. برای محاسبۀ خروجی‌های مدل این پژوهش، از ورودی‌های مختلف استفاده شده است. در این مرحله پژوهشگران با جمع‌آوری داده‌‎‍های مختلف سعی کردند تا از دسته‌بندی آنها تم مدنظر (CODP) را ترسیم کنند. به عبارت دیگر، پژوهشگران تمام عوامل استخراج‌شده از مطالعات را به‌صورت کد دسته‌بندی کردند، سپس با در نظر گرفتن مفهوم هریک از این کدها، آنها را در حلقه‌های مشابه و مرتبط در قالب یک SC تعریف کردند. نتیجۀ بررسی خروجی مؤلفه‌های مدل توسط نرم‌افزار متلب به شکل زیر است.

 

جدول7- مراحل و هزینه‌ها درCODP

Table 7- Steps and costs in CODP

C

Cw

CT

C1

C0

K

04+E5995/7

04+E5021/1

5500/458

39412

21103

2

04+E4558/7

04+E5069/1

9100/460

29758

29271

3

04+E3885/7

04+E5187/1

7200/458

21005

37234

4

04+E1784/7

04+E5132/1

2200/455

12837

43360

5

 

جدول فوق شامل مراحل (k)، هزینه‌های تولید انبوه (C0)، هزینه‌های تولید سفارشی (C1)، هزینۀ انتقال (CT)، هزینۀ سفارش در حال انتظار (Cw) و هزینۀ کل (C) است. با توجه به اینکه باید موقعیت (CODP) را براساس رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین تعیین کرد، بنابراین مراحل پلیمریزاسیون نیز اهمیت ویژه‌ای دارد؛ به‌طوری که ستون (C0) نشان می‌دهد مرحلۀ دوم یعنی «رئولوژی» کمترین هزینه را در سال 1399 داشته است؛ در حالی که ازنظر ستون (C1)، مرحلۀ پنجم بهترین گزینه است. داده‌های این ستون نشان می‌دهند شرکت تولیدکنندۀ پلیمری، با وجود دریافت حق‌العمل بیشتر برای تولید محصولات سفارشی یا ابداعی، کمترین هزینه را در مرحلۀ «برش و قالب‌گیری» داشته است. داده‌های ستون (CT) حاکی از این است که مرحلۀ «حرارت‌دهی» کمترین هزینه را در قسمت انتقال محصولات به خود اختصاص می‌دهد و از این لحاظ بهترین گزینه محسوب می‌شود. در شرکت مدنظر علاوه بر هزینه‌های فوق، یک‌سری هزینه‌های پنهان نیز وجود دارد که هزینۀ در حال انتظار سفارش یا زمان تأخیر[xxxv] نام دارد، یعنی در این حالت، شرکت با توجه به ظرفیت تولیدی ماهانۀ خود و برنامه‌ریزی ‌تولید کل[xxxvi]، ناگزیر است برخی از سفارش‌ها را تا خالی‌شدن ظرفیت ماشین‌آلات، به حالت انتظار قرار دهد که این کار به نوعی ریسک از دست دادن مشتری را نیز به همراه دارد. سرانجام داده‌های به‌دست‌آمده از ستون (C) گویای این است که حداقل هزینۀ سفارش محصول در مرحلۀ پنجم قرارگرفته است؛ به عبارت بهتر، ستون (C) نشان می‌دهد شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری در سال99 در سفارش‌های انبارشی خود (MTS)، کمترین هزینه را در مرحلۀ «برش ‌و قالب‌گیری» داشته است و به‌نوعی نقطۀCODP در ناحیۀ تولید محصولات استاندارد (انبوه) قرار می‌گیرد. در همین راستا شکل 3 نشان می‌دهد زمان به کار گرفته شده برای تولید محصولات انبارشی و سفارشی به تعداد 20 سفارش در سال بوده است. خروجی نرم‌افزار بیان می‌کند شرکت تولیدکننده در تیرماه بیشترین سفارش را دریافت کرده است، بنابراین نیاز به برنامه‌ریزی زمانی وسیع‌تری است تا آخرین مراحل شش‎‍گانه تکمیل شود.

 

شکل 3- زمان تولید محصولات پلیمری

Fig. 3- Production time of polymer products

 

 

شکل 4- هزینۀ کل تولید محصولات پلیمری

Fig. 4- Total cost of production of polymer products

 

همچنین تحلیل شکل 4 حاکی از این است که مراحل اکستروژن (ماشین‌کاری) و جوشکاری، هزینۀ بیشتری را برای تولیدکننده به همراه دارد. این نمودار نشان می‌دهد سفارش‌دهنده برای تولید محصولات سفارشی (ابداعی) باید هزینۀ بیشتری بپردازد تا زمان تولید کاهش یابد و محصول تولیدشده در زمان کمتر تحویل مشتری شود. موقعیت بهینۀ CODP با استفاده از نتایج جدول 7 و شکل‎‍های 3 و 4 تعیین شده و در شکل 5 نشان داده شده است. مکان بهینۀ CODP با توجه به رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ‎‍ تأمین و نتایج، حاکی از این است که این نقطه در مرحلۀ برش، یعنی مرحلۀ پنجم از ناحیۀ تولیدات انبارشی قرار گرفته است. نقطۀ به‌دست‌آمده بیان می‌کند که شرکت تولیدکنندۀ محصولات پلیمری در سال 1399 با توجه به هزینه‎‍های جاری و سطح سفارش‎‍های تولیدی، کمترین هزینه را در تولید محصولات انبوه دارد. بنابراین برنامۀ تولید کل و بازاریابی شرکت مطالعه‌شده باید به‌گونه‌ای باشد که ابتدا محصولات را با استاندارد خاص تولید و در انبار ذخیره کند، درنتیجه فرایند ذخیره‎‍سازی تولیدات می‌تواند موجب کاهش هزینه‌های جاری شود.

CODP

تولیدات انبوه (محصولات استاندارد)

تولیدات سفارشی (محصولات ابداعی)

شکل 5- نقطۀ بهینه (CODP)

Fig 5- Optimal point (CODP)

 

برای اعتبارسنجی یافته‎‍های تحقیق حاضر، از روش اعتبارسنجی متقابل استفاده شده است. اعتبارسنجی متقابل، تکیه بر داده‌هایی است که مشاهده می‌شوند و به‌منظور بررسی و سنجش کارایی مدل، برای پیش‌بینی داده‌‌های جدید به کار می‌روند. با بررسی عملکرد فعلی شرکت مطالعه‌شده و تأیید خبرگان و کارشناسان تولیدی، مشخص شد یافته‎‍های به‌دست‌آمده از مدل‎‍های پژوهش تا حدود زیادی با مقادیر واقعی سازگاری دارد؛ بنابراین می‎‍توان گفت که مدل‎‍های به کار گرفته شده اعتبار دارند. از این رو می‎‍توان با توجه به مراحل پلیمریزاسیون و انتخاب رویکرد گونه‎‍شناسی مطالعه‌شده، نسبت‌به تعیین موقعیت نقطۀ (CODP) اقدام کرد.

 

7- بحث

تعیین محدودۀ نقطۀ (CODP) و عقب‌راندن یا جلوراندن این موقعیت می‌تواند ماهیت فعالیت‌های قبل و بعد از این نقطه را به فرایندهای پیش‌بینی‌محور و یا سفارش‌محور تغییر دهد. بنابراین از دیدگاه برنامه‌ریزی‌های تولیدی، عقب‌راندن نقطۀ (CODP)، موجب کاهش تعداد عملیاتی می‌شود که بر مبنای اطلاعات غیرقطعی انجام شده است و همچنین موجب حذف یا کاهش ضایعات و موجودی انبار می‌شود. از دیدگاه مدیریت زنجیرۀ تأمین، نقطۀ تفکیک سفارش مشتری در امتداد کل زنجیره قرار دارد؛ در حالی که از دیدگاه یک شرکت، چندین نقطۀ (CODP) می‌تواند در یک عملیات تولیدی وجود داشته باشد. استراتژی‎‍های تولیدی مانند ساخت برای انبار (ساخت ذخیره‌ای)[xxxvii]، مونتاژ برای سفارش (مونتاژ سفارشی)[xxxviii]، ساخت برای سفارش (ساخت سفارشی)[xxxix] و مهندسی سفارش[xl]، موقعیت‎‍های مختلف نقطۀ تفکیک سفارش مشتری را به دست می‎‍دهند. از این رو گونه‎شناسی زنجیرۀ ‎‍تأمین رویکردی مهم در جهت تعیین نوع استراتژی زنجیرۀ تأمین متناسب با محصول قلمداد می‎‍شود. آنچه در به‌کارگیری گونه‌شناسی زنجیرۀ ‌تأمین این مطالعه مدنظر محققان بود، رویکردهای تولیدی انبوه و سفارشی است که به تعیین جایگاه نقطۀ تفکیک سفارش مشتری منجر شده است؛ زیرا یک زنجیرۀ تأمین اثربخش ‎باید با توجه به محصولی (استاندارد یا سفارشی) طراحی شود که در طول زنجیره تولید می‌شود. یک محصول استاندارد نیازمند ایجاد یک زنجیرۀ‎‍ تأمین فیزیکی کاراست، این محصولات نیازهای اساسی مصرف‎کنندگان را برآورده می‎کند، از همین ‌رو تقاضای پیش‎بینی‌شده و چرخۀ عمر طولانی دارند‌. این ثبات رویه، رقابتی را به همراه دارد که باعث پایین‌آمدن حاشیۀ سود خواهد شد؛ در حالی ‎که برای یک محصول ابداعی، زنجیرۀ تأمین مناسب آن است که بتواند پاسخگوی بازار باشد. این محصولات اساساً دارای مدیریت و طراحی متفاوتی از زنجیرۀ‎‍ تأمین نسبت‌به محصولات استاندارد است. از دیدگاه تحلیل حساسیت نتایج این مطالعه می‎‍توان گفت که زمان تأخیر محصول، تأثیر مهمی در تعداد CODP موجه و CODP بهینه دارد. کاهش زمان تأخیر می‎‍تواند به افزایش تعداد CODP موجه منجر شود. از طرفی دیگر تغییر در هزینۀ انتقال سفارش و هزینۀ تأخیر در سفارش، در CODP اصلی ممکن است به تغییر در نقطۀ بهینۀ CODP منجر شود؛ به‌ویژه هنگامی که این دو هزینه افزایش می‎‍یابند. همچنین همان‌گونه که شکل 4 نشان می‎‍دهد، روند هزینۀ کل تولید در مراحل مختلف تولید به‌صورت کاهشی و خطی بوده است. با بررسی‌های انجام‌شده مشخص شد نتایج گرفته‌شده در این پژوهش تا حدودی با نتایج مطالعات لیو و همکاران (2009)، لیو و همکاران (2015) و لیو و همکاران (2018) همخوانی دارد.

 

8- نتیجه‌گیری، پیشنهادها، جنبۀ نوآوری و محدودیت‌های پژوهش

نتایج این مطالعه نشان داد نقطۀ (CODP) براساس رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین در ناحیۀ برش و تولید انبوه قرار گرفته است؛ به‌گونه‌ای که با در نظر داشت ماهیت کمینه‌سازی مدل خطی این پژوهش، شاخص هزینۀ کل (C) کمترین مقدار را در این ناحیه نشان می‌دهد. در حال حاضر شرکت مطالعه‌شده محصولات خود را به دو طیف استاندارد (مبتنی بر پیش‌بینی بازار) و محصولات سفارشی تولید می‌کند که در طول سال دریافت می‌کند (که ممکن است مصرف خارجی نیز داشته باشند). شرایط اقتصادی حال حاضر، نوسانات بازار، وجود رقبا، سطح فناوری در دسترس و دیگر عوامل سبب شد تا مدیران ارشد این شرکت مترصد مدیریت هزینه‌های تولیدی خود شوند. بر این اساس محققان با به‌کارگیری مفهوم جدید «نقطۀ تفکیک سفارش مشتری» و معرفی رویکرد گونه‌شناسی زنجیرۀ تأمین قطعات پلیمری و شبیه‌سازی آن در محیط نرم‌افزاری، به این نتیجه رسیدند که بیشتر تولیدات شرکت مدنظر در ناحیۀ تولید انبوه یا همان محصولات استاندارد قرار دارد و شرکت باید با تمرکز و تکیه بر این ناحیه، حاشیۀ سود خود را حفظ کند. از طرفی دیگر باید توجه داشت که در شرایط فعلی اقتصادی، قبول سفارش‎‍های جداگانه و خارج از شرایط عادی تولید، نه‌تنها سودی عاید شرکت نمی‎‍شود، منابع موجود نیز صرف خطوط تولیدی می‌شود که این امر زیان به همراه دارد. گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین محصولات پلیمری نشان داد مقادیر متغیرهای مدل مطالعه‌شده در یک بازۀ زمانی 12ماهه، می‎‍توانند مبتنی بر نقطۀ تفکیک سفارش مشتری محاسبه شوند. شکل 3 نشان داد زمان به کار گرفته شده برای تولید محصولات انبارشی و سفارشی به تعداد 20 سفارش در سال بوده است. خروجی به‌دست‌آمده گویای آن است که شرکت تولیدکننده در تیرماه بیشترین سفارش را داشته است؛ بنابراین به برنامه‌ریزی وسیع‌تری نیاز است تا آخرین مراحل شش‎‍گانه (تشکیل) تکمیل شود. از خروجی شکل 4 نتیجه‌گیری می‌شود که مراحل اکستروژن (ماشین‌کاری) و جوشکاری، هزینۀ بیشتری را برای تولیدکننده به همراه داشته است. این نمودار همچنان بیان می‌کند سفارش‌دهنده برای تولید محصولات سفارشی باید هزینۀ بیشتری پرداخت کند تا بتوان زمان تولید را کاهش داد و درنتیجه محصول تولیدشده در زمان کمتری تحویل مشتری شود. مکان بهینۀ (CODP) با توجه به نتایج شکل 5 حاکی از این است که این نقطه در مرحلۀ برش، یعنی مرحلۀ پنجم از ناحیۀ تولیدات انبارشی قرار گرفته است. نقطۀ به‌دست‌آمده نشان می‌دهد شرکت تولیدکننده در سال 99 با توجه به هزینه‎های جاری و سطح سفارش‎‍های تولیدی، کمترین هزینه را در تولید محصولات انبوه دارد. به عبارت دیگر محصولات با فرم و شکل استاندارد بازار تولید می‌شوند و سطح تقاضای مشخصی دارند. همچنین برنامۀ تولید و وضعیت بازار کنونی شرکت نشان می‌دهد باید تولید ادامه یابد و در انبار ذخیره ‌شود. بنابراین با توجه به شرایط پیش‌آمده، ذخیره‎‍سازی محصولات می‌تواند موجب کاهش هزینه‌های جاری شود. با توجه به نتایج به‌دست‌آمده، پیشنهاد می‌شود برای تعیین موقعیت (CODP) از دیگر شیوه‌های تولید یعنی (ETO) و (ATO) در زنجیرۀ ‎‍تأمین خدمات بهره گرفته شود و نتایج آن با این پژوهش مقایسه شود؛ زیرا در مطالعات داخلی دربارۀ زنجیرۀ تأمین خدمات برای تعیین موقعیت (CODP)، مطالعات محدودی انجام شده است. همچنین پیشنهاد می‌شود که موقعیت (CODP) در زنجیرۀ ‎‍تأمین لارج، پایدار و یا استوار بررسی شود. این تحقیق در صنایع پلیمر انجام گرفته است، پیشنهاد می‌شود تحقیقات مشابهی در صنایع دیگر صورت گیرد و نتایج با همدیگر مقایسه شود. یکی از ابعاد اساسی که در انتخاب موضوع این مطالعه، ارزیابی آن و ضرورت انجام آن درخور توجه محققان قرار گرفته است، جنبۀ جدیدبودن آن است. این پژوهش الگو‌های اضافی و غیر اثربخش موجود در پژوهش‌ها را حذف و شاخص‌های ضروری برای تعیین نقطۀ تفکیک سفارش‌سازی مشتری را احصا کرده است. آنچه به‌عنوان نوآوری در این مطالعه نام برده می‌شود، توجه به جنبۀ رویکرد گونه‎‍شناسی زنجیرۀ تأمین پلیمر و شناسایی مراحل شش‎‍گانۀ آن در جهت تعیین نقطۀ تفکیک سفارش مشتری، به‌منظور مدیریت هزینه‌ و زمان است. ازجمله محدودیت‌های این پژوهش، مشکلات دسترسی به مدیران ارشد و کارشناسان برای گردآوری داده‎‍های موردنیاز است که شرایط پاندومی کووید-19 آن را ایجاد کرده است. همچنین محدودیت دیگر این است که با توجه به شرایط و ویژگی‎‍های نمونۀ مطالعه‌شده (صنعت پلیمر)، نتایج به‌دست‌آمده از این پژوهش را نمی‎‍توان به دیگر صنایع تعمیم داد.

 

[i] Supply Chain Typology

[ii] Fisher et al

[iii] Customer Order Decoupling Point (CODP)

[iv] Cannas et al

[v] Wikner and Rudberg

[vi] Weber

[vii] Banomyong and Supatn

[viii] Pushing Approach

[ix] Pulling Approach

[x] Ojha et al

[xi] Lean Production

[xii] Mishra et al

[xiii] Lin et al

[xiv] Iakymenko et al

[xv] Van Donk

[xvi] Lee and Amaral

[xvii] Qin and Geng

[xviii] Olhager

[xix] Copolymer

[xx] Thermoset

[xxi] Pero and Cannas

[xxii] Guo et al

[xxiii] Liu et al

[xxiv] Daaboul et al

[xxv] Shidpour et al

[xxvi] Arkink

[xxvii] Xu and Liang

[xxviii] Daaboul et al

[xxix] Liu et al

[xxx] Wu et al

[xxxi] JI et al

[xxxii] Mason et al

[xxxiii] Giesberts and Tang

[xxxiv] Np-Hard

[xxxv] Lead Time

[xxxvi] Master Production Schedule (MPS)

[xxxvii] Make-To-Stock (MTS)

[xxxviii] Assemble-To-Order (ATO)

[xxxix] Make-To-Order (MTO)

[xl] Engineer-To-Order (ETO)

مراجع

Arkink, H. (2013). Alignment of the Nedap UV order fulfilment process. University of Twente.

Banomyong, R., & Supatn, N. (2011). Developing a supply chain performance tool for SMEs in Thailand. Supply chain management: an international journal (Vol. 16, No. 1, pp. 20-31).

Cannas, V. G., Pero, M., Rossi, T., & Gosling, J. (2018). Integrate customer order decoupling point and mass customisation concepts: a literature review. Customization 4.0, 495-517.

Daaboul, J., Da Cunha, C., Le Duigou, J., Novak, B., & Bernard, A. (2015). Differentiation and customer decoupling points: An integrated design approach for mass customization. Concurrent Engineering, 23(4), 284-295.

Daaboul, J., Laroche, F., & Bernard, A. (2010). Determining the CODP position by value network modeling and simulation. IEEE International Technology Management Conference (ICE) (pp. 1-10). IEEE.

Fisher, M., Hammond, J., Obermeyer, W., & Raman, A. (1997). Configuring a supply chain to reduce the cost of demand uncertainty. Production and operations management, 6(3), 211-225.

Giesberts, P. M., & Tang, L. V. D. (1992). Dynamics of the customer order decoupling point: impact on information systems for production control. Production Planning & Control, 3(3), 300-313.

Guo, L., Chen, S., Allen, J. K., & Mistree, F. (2020). A Framework for Designing the Customer-Order Decoupling Point to Facilitate Mass Customization. Journal of Mechanical Design, 143(2).

 Iakymenko, N., Brett, P. O., Alfnes, E., & Strandhagen, J. O. (2020). Analyzing the factors affecting engineering change implementation performance in the engineer-to-order production environment: case studies from a Norwegian shipbuilding group. Production Planning & Control, 1-17.

Jamali, G., & Karimi Asl, E. (2018). Evaluation of LARG Supply Chain Competitive Strategies based on Gap Analysis in Cement Industries. Journal of Production and Operations Management, 9(1), 29-54. (in Persian).

JI, J.-h., Qi, L.-l., & GU, Q.-l. (2007). Study on CODP position of process industry implemented mass customization. Systems Engineering-Theory & Practice, 27(12), 151-157.

 Lee, H. L., & Amaral, J. (2002). Continuous and sustainable improvement through supply chain performance management. Standford Global Supply Chain Management Forum (pp. 1-14).

Lin, J., Naim, M. M., & Spiegler, V. L. (2020). Delivery time dynamics in an assemble-to-order inventory and order based production control system. International Journal of Production Economics, 223, 107531.

 Liu, D., Wang, W., & Fu, W. (2009). CODP position of leagile supply chain based on polychromatic sets theory. IEEE International Conference on Automation and Logistics (pp. 432-437).

Liu, W., Mo, Y., Yang, Y., & Ye, Z. (2015). Decision model of customer order decoupling point on multiple customer demands in logistics service supply chain. Production Planning & Control, 26(3), 178-202.

Liu, W., Wu, R., Liang, Z., & Zhu, D. (2018). Decision model for the customer order decoupling point considering order insertion scheduling with capacity and time constraints in logistics service supply chain. Applied Mathematical Modelling, 54, 112-135.

Mason-Jones, R., Naylor, B., & Towill, D. R. (2000). Lean, agile or leagile? Matching your supply chain to the marketplace. International Journal of Production Research, 38(17), 4061-4070.

Mishra, D., Sharma, R., Gunasekaran, A., Papadopoulos, T., & Dubey, R. (2019). Role of decoupling point in examining manufacturing flexibility: an empirical study for different business strategies. Total Quality Management & Business Excellence, 30(9-10), 1126-1150.

Modarres Yazdi, M., Yadalahi, J., Jafarnejad, A., and Jamali, G. (2006). Supply chain design based on product type and life cycle. Journal of Management Knowledge, 149-176. (in Persian).

Ojha, R., Ghadge, A., Tiwari, M. K., & Bititci, U. S. (2018). Bayesian network modelling for supply chain risk propagation. International Journal of Production Research, 56(17), 5795-5819.

Olhager, J. (2003). Strategic positioning of the order penetration point. International Journal of Production Economics, 85(3), 319-329.

Pero, & Cannas, V. G. (2020). Cross-functional coordination before and after the CODP: an empirical study in the machinery industry. Advances in Production Management Systems: Towards Smart and Digital Manufacturing: IFIP WG 5.7 International Conference, APMS 2020, Novi Sad, Serbia, August 30-September 3, 2020: Proceedings, Part 2., 590–597.

Qin, Y., & Geng, Y. (2013). Production cost optimization model based on CODP in Mass Customization. International Journal of Computer Science Issues (IJCSI), 10(1), 610.

Shidpour, H., Da Cunha, C., & Bernard, A. (2014). Analyzing single and multiple customer order decoupling point positioning based on customer value: a multi-objective approach. Procedia Cirp, 17, 669-674.

Van Donk, D. P. (2001). Make to stock or make to order: The decoupling point in the food processing industries. International Journal of Production Economics, 69(3), 297-306.

Weber, M. (1949). " Objectivity" in social science and social policy. The methodology of the social sciences, 49-112.

Weng, J., Mizoguchi, S., Akasaka, S., & Onari, H. (2020). Smart manufacturing operating systems considering parts utilization for engineer-to-order production with make-to-stock parts. International Journal of Production Economics, 220, 107459.

Wikner, J., & Rudberg, M. (2005). Integrating production and engineering perspectives on the customer order decoupling point. International Journal of Operations & Production Management (Vol. 25, No. 7, pp. 623-641).

Wu, M., Ma F., Yang, H. & Sun, B. (2008). Study on the customer order decoupling point position base on profit. IEEE International Conference on Service Operations and Logistics, and Informatics, 44-47, Beijing, China.

Xu, X.G., & Liang, Z. (2011). CODP positioning based on extension superiority evaluation model. Proceedings of 2011 International Conference on Electronic & Mechanical Engineering and Information Technology, 8, 4041-4047.

آمار
تعداد مشاهده مقاله: 1,089
تعداد دریافت فایل اصل مقاله: 427


سامانه مدیریت نشریات علمی. طراحی و پیاده سازی از سیناوب